反吹風清灰在整個濾袋上的氣流分布比較均勻。振動不劇烈、故過濾袋的損傷較小。反吹風清灰多采用長濾袋(4～12m)。由于清灰強度平穩，過濾風速一般為0.6～1.2m/min，且多是采用停風離線清灰方式。
采用高壓氣流反吹清灰，如回轉反吹袋式除塵器清灰方式在過濾工作狀態下進行清灰也可以得到較好的清灰效果，但需另設中壓或高壓風機。這種方式可采用較高的過濾風速。
1.2 反吹風清灰機理分析
對反吹風清灰，曼得雷卡.A.C研究認為，濾袋上沒有壓密實的粉塵層的脫落阻力不大。對于中位徑為1μm、密度為6×103kg/m3的粉塵層，其阻力僅有50Pa。然而，氣流壓力并不是作用在粉塵層整個面積上，而是只作用在開孔的地方，因此，為使粉塵脫落就需要在過濾布上施加更高的反吹壓力。濾材的孔隙率越高，使粉塵層脫開所需的余壓越低，其清灰達到阻力下降程度越高。對每種濾布都有反吹清灰的最大流速，再超越該數值并不能明顯地增加粉塵的脫離，而只能引起多余能耗。
如果掌握濾布的孔隙率ε，則反吹風的速度可按下式決定。
（1）
式中ωcb--反吹速度，m/min；
k—系數，對織造布取1.6～20。
按佩薩霍夫.И.Л所給數據，對于過濾布孔隙的反吹流速達到0.033m/s(即 ≈2m/min)已足夠。柔性濾布在反吹風時總要發生變形，它會引起粉塵積層的移動并助長它脫落。因此反吹清灰時一般耗費的壓差值不高。如果濾袋內所收集的粉塵的中位徑為3～15μm 、壓力差為500～1000Pa 即可。反吹時，由于變形，濾袋出現癟縮，袋上出現摺皺，其直徑縮小(見圖2)。被壓癟的濾袋應力為
（2）
式中l --支撐環之間的長度，m。
做某些簡化后，濾袋的變曲距離(撓度)為
（3）
（4）
式中 q´--每1m濾袋的壓力負荷，N；
Gn—濾袋拉力，N。
圖2 處在反吹風中的濾袋
在反吹過程中，濾袋的收癟不應導致袋徑大量縮減和出現大的褶皺，以免影響吹清氣體的流動和粉塵正常剝落。為此，濾袋都裝有橫推支撐環，用于增加濾袋拉力和限制噴吹氣流壓力。
支撐環沿濾袋長度不按平均距離布置，而是在上部按5～6個袋徑從袋頂算起布置定位，并相互間隔；到濾袋頂部，其距離縮短為2～3倍袋徑。這種布置是為了在反吹清灰時，清灰用的逆向氣流能自由流通。例如，對直徑為296mm的長型濾袋，(袋長一般為10m)，其支撐環的距離分配自上而下分別為(1800±10)mm、(1500±10)mm、(1200±10)mm、(900±10)mm、(700±10)mm等。
為限制濾袋內外壓差，噴吹閥通常采用比排氣管更小的直徑。有時候除塵器裝配有減振閥，以保證在清灰過程中濾袋上維持最佳壓降。
如果在反吹過程中出現粉塵的剝離脫落不均勻，則在濾袋變形大和積存的粉塵粒徑粗的局部地方粉塵會先行脫落，噴吹氣體的主體質量也就會立即乘虛集中于此處，而在其他地方的粉塵層卻積貯依舊。所以，這種清灰不算有效清灰。只有全部濾袋上都能清除的好的清灰才是有效清灰。
從粉塵的分散度和質量看，粉塵在濾袋上沿高度的分布是不均勻的。最粗的組分沉降在濾袋的下部和中間部分，而最細的、難以分離的組分在上部(見圖3)。
圖3 粉塵分散組分沿濾袋高度H的分布
試驗證明，過濾周期開始階段的凈化效率在很大意義上取決于清灰程度。清灰后的阻力降為270～230Pa時，在開始3min內從濾袋層透出的含塵濃度高達清灰前的7倍之多；之后，粉塵的穿透量才漸趨降低，如圖4所示。本試驗是用d50=8μm的石英粉塵對滌綸濾布所做試驗。
反吹風的持續時間取決于濾袋長度和粉塵沉降時間，對于 8～10m長的濾袋，應有20～25s，而對長度較小的濾袋可以降至10～15s。過長時間的反吹將不會沉降余留阻力，而只會增加能耗和粉塵穿透率。
在某些情況下，為了改善微細塵部分的分離效果并降低反吹空氣耗量，將反吹過程安排為間歇式的，中間有1～2次中斷，每段反吹持續4～6s。由于濾布的補充變形，粉塵的脫落狀況能得到一定的改善，圖5表示了因反吹次數而變的阻力。反吹次數超過2次以后，對阻力下降的影響就漸趨減弱。所以，間歇只設計1～2次即可。
圖5 反吹清灰后阻力(按%計)與反吹重復次數的關系
